Partes de Automóvil

Hoja de acero galvanizada de la inmersión caliente para el cuerpo del automóvil

    Espesor: 0.13mm-4.0mm

     

     

    Ancho: 600 mm - 1250 mm

     

     

    Longitud: menos de 12 metros

     


    Thickness: 0.13mm-4.0mm

     

    Width: 600mm - 1250mm

     

    Length: Less than 12 meters

Especificación de la chapa de acero galvanizada en caliente (hoja GI):

1. Capacidad: aproximadamente 15,000 toneladas por mes para el producto de la hoja de acero y de la bobina2. Grado: SGCC, DX51D, Q195, todo según la petición del cliente
3. Estándar: JIS G3302 1998, ASTM A653M / A924M 2004, todo según la petición del cliente
4. Espesor: 0,13 mm - 4,0 mm, todo disponible.
5. Ancho: 600 mm - 1250 mm, todo disponible.
6. Tamaño estándar: 3'x6 ', 4'x4', 4'x5 ', 4'x6', 4'x8 ', 5'x10', etc.
7. Elongación: Min. 7%
8. Peso del recubrimiento de zinc: 60g / m2-600g / m2 (z180, z200, z275, z275, z300)
9. Resistencia a la tracción: 28.1 - 49.2kgf / mm2
10. Borde: borde de la fábrica, borde cortado
11. Tipos de chapa galvanizada: (todos nuestros patrones son fabricados a medida).




Specification of Hot Dip Galvanized Steel Sheet (GI Sheet):

1. Capacity: about 15,000 tons per month for the steel sheet and coil product
2. Grade: SGCC, DX51D, Q195, all according to the customer's request
3. Standard: JIS G3302 1998, ASTM A653M/A924M 2004, all according to the customer's request
4. Thickness: 0.13mm - 4.0mm, all available.
5. Width: 600mm - 1250mm , all available.
6.Standard Size: 3'x6', 4'x4', 4'x5', 4'x6', 4'x8', 5'x10', etc
7. Elongation: Min. 7%
8. Zinc coating weight: 60g/m2-600g/m2 (z180, z200, z275, z275, z300)
9. Tensile strength: 28.1 - 49.2kgf/mm2
10. Edge: mill edge, cut edge 
11.Types of Galvanized Sheet Metal: (all of our patterns are custom-manufactured.)


12.Surface Treatment:

 
13.Spangle:





Indicador de chapa estándar de Shanghai Metal Corporation:

Shanghai Metal Corporation Standard Sheet Metal Gauge:


 


Embalaje para chapa de acero galvanizada en caliente (hoja GI):

Los productos de metal de Shanghai se embalan y etiquetan de acuerdo con las regulaciones y las solicitudes del cliente. Se tiene mucho cuidado para evitar cualquier daño que pueda ser causado durante el almacenamiento o el transporte. Además, las etiquetas transparentes se etiquetan en el exterior de los paquetes para facilitar la identificación del producto I. D. y la información de calidad.

 

 

Packaging for Hot Dip Galvanized Steel Sheet (GI Sheet):

Shanghai Metal Products are packed and labeled according to the regulations and customer's requests. Great care is taken to avoid any damage which might be caused during storage or transportation. In addition, clear labels are tagged on the outside of the packages for easy identification of the product I. D. and quality information.

Aplicación de la chapa de acero galvanizada en caliente (hoja GI):

1. Construcción y construcción: techado; conducto de ventilación; pretil; panel de partición, etc.

2. Procesamiento adicional: placa base de recubrimiento

3. Dispositivo eléctrico: refrigerador; lavadora; grabadora; microondas, etc.

The Galvanized Autobody Partnership

GAP es una coalición de las industrias del zinc, el acero y el automóvil alineadas en apoyo del mercado de aceros para láminas resistentes a la corrosión en automóviles. El objetivo del programa es ampliar el rendimiento de los aceros galvanizados avanzados de alta resistencia a través de mejoras en los procesos de las líneas de galvanizado automotriz y la ampliación de las capacidades de los recubrimientos a base de zinc.

El ochenta por ciento de los fondos del programa proviene de la industria del acero, cuya participación en el diseño y dirección del programa conduce a la transferencia directa de resultados a la industria automotriz. Muchos diseños avanzados de vehículos ahora están haciendo uso de los resultados del programa GAP.

Productores de zinc y acero se acercan al próximo salto tecnológico para producir material ligero para carrocería

Las industrias de acero y galvanizado deben mantenerse al día y superar los avances logrados por los materiales de la competencia, como la adopción de aluminio en la camioneta Ford F-150 2015, sin dejar de ser el líder en costos.

Estos son los objetivos de Galvanized Autobody Partnership (GAP), formada en 1999 bajo los auspicios de la International Zinc Association en Durham, Carolina del Norte. Frank Goodwin, director de tecnología y desarrollo de mercado de la asociación, lidera la investigación de GAP.

 

GAP es un programa cooperativo entre productores de acero y zinc "para avanzar y defender los aceros avanzados de zinc de alta resistencia", dice Goodwin. El acero se ha usado para fabricar automóviles desde principios del siglo XX, pero las características de resistencia a la corrosión se volvieron estándar en los vehículos que comenzaron a principios de la década de 1980, cuando los automóviles japoneses ingresaron al mercado de EE. UU.

Los vehículos de fabricación norteamericana tenían "problemas reales de herrumbre" que no podían combatirse simplemente con pintura más pesada y más cara. A mediados de la década de 1980, "realmente tenía que galvanizar todo el automóvil si quería emitir garantías". En 1987, lo que se convirtió en estándar fue una perforación de 10 años y cinco años de garantía cosmética de todos los norteamericanos, europeos y japoneses. fabricantes de automóviles para vehículos vendidos en el mercado de América del Norte.

"Eso realmente puso la carga sobre los fabricantes de acero para preguntar, ¿cómo vamos a galvanizar los automóviles? El primer proceso adoptado fue electrogalvanizar ", dice Goodwin. Así que se construyeron líneas de galvanoplastia de gran volumen y procesaron 20 millones de toneladas de acero por año hasta principios de la década de 1990.

Sin embargo, la industria encontró costoso este proceso debido a la cantidad de electricidad requerida y porque la velocidad de las líneas estaba limitada. En ese momento, sin embargo, EG era el único proceso aprobado para la calidad automotriz.

GAP había comenzado a trabajar en varios proyectos de desarrollo para entonces. "Todos vieron que el Santo Grial galvanizaba en caliente los aceros automotrices. Ya se hizo para construir paneles y electrodomésticos. Lograr que eso sea la calidad del automóvil fue la clave ", dice Goodwin, y eso sucedió a mediados de la década de 1990.

 

 

 

 

Application of Hot Dip Galvanized Steel Sheet (GI Sheet):

1.Construction and building: roofing; ventilating duct; handrail; partition panel,etc.

2.Further processing: coating base plate

3.Electric appliance: Refrigerator; washing machine; recorder; microwave, etc.

The Galvanized Autobody Partnership

GAP is a coalition of the zinc, steel and automobile industries aligned in support of the market for advanced corrosion-resistant sheet steels in automobiles.  The program aims to expand performance of galvanized advanced high strength steels through process improvements in automotive galvanizing lines and extending capabilities of zinc-based coatings.

Eighty percent of program funding comes from the steel industry, whose involvement in the design and direction of the program leads to direct transfer of results to the automotive industry.  Many advanced vehicle designs are now making use of GAP program results.

Zinc and steel producers close in on the next technological leap for producing lightweight auto body material

The steel and the galvanizing industries must keep up with and supersede advances made by competing materials—such as the adoption of aluminum in the 2015 Ford F-150 pickup truck—while remaining the cost leader.

These are the goals of the Galvanized Autobody Partnership (GAP), formed in 1999 under the aegis of the International Zinc Association in Durham, North Carolina. Frank Goodwin, director of technology and market development for the association, leads GAP’s research.

GAP is a cooperative program between steel and zinc producers “to advance and defend zinc-coated advanced high-strength steels,” Goodwin says. Steel has been used to make automobiles since the early 1900s but corrosion resistance features became standard in vehicles beginning in the early 1980s when Japanese cars gained entrance to the U.S. market.

North American-made vehicles were having “real rust problems” that couldn’t be fought merely with heavier, and more expensive, paint. By the mid-1980s, “you really had to galvanize the whole car if you wanted to issue warranties.” By 1987, what became standard was a 10-year perforation and five-year cosmetic warranty from all the North American, European and Japanese automakers for vehicles sold in the North American market.

“That really put the burden on the steelmakers to ask, how are we going to galvanize cars? The first process adopted was electrogalvanizing,” says Goodwin. So large-volume electroplating lines were built and they processed 20 million tons of steel per year through early 1990s.

However, the industry found this process expensive because of the amount of electricity required and because the speed of the lines was constrained. At the time, however, EG was the only process approved for automotive quality.

GAP had begun working on various development projects by then. “Everyone saw the Holy Grail was to hot dip galvanize automotive steels. It was already done for building panels and appliances. Getting that to be automotive quality was the key,” says Goodwin, and that happened by the mid-1990s.

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